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トップ ページ ＞ 技術情報 ＞ 切り落とし
真鍮ならではの仕上がり
切り落としは、自作の刃を使います。ハイスの完成バイトをグラインダーで削って作ったものです。真鍮は切削性がよいので、刃に負担がかからず、ぎりぎりまで理想の形を追求できます。切削油を使わなくても、端面を仕上げながら突っ切ってゆき、ほとんどチョボのない状態で切り落とせます（構成刃先を防ぐ処置はしています）。 対向スピンドルなどありません。
真鍮を加工しているものにとっては当たり前のことと思いますが、見学された人がよく驚かれます。バフの見積もりの際も、めっき屋さんから「お宅の仕上がりはきれいなので・・・」と言ってもらっています。（もちろんバフの場合は、小さいチョボは仕上げて取っています） 
左の写真は、平頭の化粧ボルトを切り落とすところです。ねじは、Ｍ４Ｘ１０で、頭が丸３０ｘ３で、頭でっかちのものです。頭の角は３Ｃ面取りされています。装飾用のボルトで、あとから頭をバフ研磨して、金メッキします。 材料の径が小さいものは、きれいに落としやすいのですが、径が大きくなってくるとだんだん難しくなります。径が大きくても、このように落下の力がかかりにくい形状のものは、簡単です。 
左の写真が切り落としたままのボルトです。チョボ取りの仕上げはまだしていません。表裏両側から撮影しています。
右側が切り落とし面です。中心に、ごく小さいチョボが着いています。指先で触れば分かりますが、よく見ないと見落とすぐらいのものです。チョボのついた面で頬をこすっても、全く引っかからず、チョボのあることも分かりません。（注意：私の面の皮が厚いのではありません。もち肌色白で、幼少のころは、おばあちゃま方に、「竹ちゃんの肌、ほんまにすべすべや」といっては、何度も触られてました。今でも心とともに繊細です。） 実際試してみたら、後でちょっと痛くなりました。その程度のチョボです。 この切り落とし面の仕上がりですが、ほぼ、このようにできますが、１００％というわけにはいきません。同じメーカーの同じ材料を使っても、ロットが違うとわずかに物理的性質が違うのです。微妙な切り落としをしていますので、このわずかな差でも、うまくいかないことがあるのです。この場合は、仕方ないので後で仕上げます。
切削油を使いませんので、ほっておけば、構成刃先ができやすいのです（管理すればほぼ防げます）。はじめはこれが原因かと思っていました。切り口を見て、刃先を触れば大体のことは分かります。刃先にだけ指で油を塗ってやったりすると、解決するのですが、ちょっとそのタイミングが遅れたのか思っていました。 しかし、刃をいくら研ぎ直しても、うまくいかないときはいかない。おかしいので、残材をいろいろ調べていて分かりました。ある時期の残材だけが、汚くなります。その汚くなった刃で、もとの材料を切り落とすときれいにできる。材料に原因があったのです。 材料屋に聞いて見ましたが、メーカーに問い合わせても分からないということです。組成や熱処理の微妙な部分が少し違うのではないか。想像の話しか返って来ません。 
＜上記の化粧ボルトのその後＞
左の写真は、バフ屋さんから返ってきたところです。一つ一つ丁寧に包装されています。（包装の工賃も払っているので、当たり前ですが）。
ひとつ開けてみると、本当に鏡のようにぴかぴかでした。金メッキしたものも見てみたいなあ。メッキは先方でされました。 サンプルにと、ひとつ取っておいたのですが、京都でのデジカメ講習会の撮影サンプルとして持っていって、その後かばんの中に眠り続けて、方々長旅をして、気がついたときにはかなり傷が入っていました。残念ーん。 
習ってきた撮影技術を使って、背景を黒にして、かなり渋い写真が取れましたが、傷がめちゃくちゃ目立ってしまう。もう少し工夫してから、載せます。
とりあえず、普通の写真を。 こんな切り落としもできますよ！
左の写真の品物はアダプターです。外ねじがＰＦ３／４（外径２６．３ｍｍ）で、全長が２４ｍｍです。内側にもねじ（ＰＦ３／８ですが、内径が１６の特殊ねじ）が切ってありますが、この写真で見る限り、普通の品物です。
しかし、この写真では見えませんが、奥で穴が小さくなっており（φ１０ｍｍ）、 穴の出口（この写真で下側）が、１．５Ｒの面取りの指定です。 普通なら後加工で、面取りしますが、これが、１次加工できれいにできます。 （余談ですが、ここから、写真きれいと思いませんか。デジカメ講習会の成果です。まあ、品物もいいのですが・・・なんてなことを自分でいったらダメだわな。） 
左の写真で見えているのが、切り落とし面です。穴面が１．５Ｒで、外面が１Ｒで、共に球面の面取りです。
切り落としたままで、後加工は一切していません。手で触っても滑らかです。 頬に、こすり付けても、この場合は、後から痛くなりませんでした。すごいでしょう。色白もち肌です。 まあ、正確に言いますと、１０μ程度の段差はあります。（ＮＣのオフセット磨耗を動かしたときの変化で判断） ルーペで見ればはっきり分かりますが、注意しないと肉眼では気づきません。触っても滑らかなのですから。 大きくても、このとおり
皿ボルト Ｍ２０Ｘ５０ 
左の写真は、皿ボルトの切り落としです。周囲も画面に入れたために小さく見えますが、材料径が丸３５あり、南製作所のＮＣでは最大径です。
切り落とし面を仕上げながら切り落とすため、 細かい切粉が舞い上がっています。（大きい写真でははっきり分かるのですが） 刃物台やスピンドルカバーの上に、舞い上がった切粉が積もっています。 
切り落とした直後の切り落とし面です。
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